Ciclo virtuoso pede controles mais precisos

A mineração pode aproveitar essa fase favorável para aperfeiçoar sua atividade, ampliando os controles sobre o desempenho da frota e seu ciclo de abastecimento e, assim, aumentar sua rentabilidade.

No primeiro trimestre deste ano a produção mineral do país registrou crescimento de 15% em relação ao mesmo período de 2020, com alta de 95% no faturamento, num total de R$ 70 bilhões, e com participação de 3,5% no PIB (Produto Interno Bruto). 

O expressivo aumento da demanda da China – que é o principal consumidor mundial de minérios e o principal importador do ferro brasileiro (com uma fatia de 32% do total exportado), e cuja economia vem se recuperando rapidamente da crise sanitária – fez com que os preços da maioria das commodities metálicas, bem como a produção mundial, disparassem. E, segundo analistas, tudo indica que esse ciclo virtuoso ainda deva perdurar por mais algum tempo. Sorte do Brasil, grande produtor e exportador de ferro e de outros minerais metálicos.

No Brasil, os estados de Minas Gerais e Pará são os maiores produtores desses minerais, somando juntos 89% do volume total explorado no país. Mas até 2025 está prevista a abertura de 90 novas lavras para a extração desses e de outros itens, o que mostra as perspectivas promissoras para o setor.

Oitenta por cento de todos os minerais explorados no Brasil são metálicos, movimentando quase R$ 130 bilhões por ano, sendo 73% minério de ferro. Mineradoras de médio e grande porte, tradicionalmente mecanizadas, dominam essa produção, totalizando 229 minas em operação, com capacidade de produção superior a 10 mil toneladas por ano, com a Vale sendo responsável por 72% do que é produzido no país.

O fato é que todo esse aumento de produção gera elevação de custos e a falta de controle rígido sobre estes pode atentar contra os empreendimentos, especialmente quando envolvem volumes e cifras como os encontrados nesse setor.

Volumes gigantescos

O transporte responde por uma fatia nada desprezível de 46% dos custos operacionais das minas a céu aberto e por algo próximo a isso nas lavras subterrâneas. Nesse percentual estão incluídos os volumes de combustível dispensados para a exploração e movimentação dos minérios, hoje um insumo precioso, uma vez que seus preços seguem em ascensão.

Portanto, toda a atenção é pouca no controle do sistema de abastecimento e no comportamento do consumo da frota de máquinas e caminhões. Esta é composta por veículos pesados, com elevada capacidade de carga, de até 260m³ de minério, e, por consequência, com grande demanda de combustível.

Para se ter uma ideia de volumes, basta citar que o tanque de combustível de um fora de estrada (off-road) Caterpillar 797, por exemplo, tem capacidade nominal de 3,785 mil litros, e que pode abastecer de duas a três vezes por dia. Ou seja, o consumo diário de um único veículo pode variar entre 7,5 mil e 11 mil litros. E a frota pode envolver centenas de veículos semelhantes a esse e os volumes de diesel para alimentá-la, gigantescos. 

Assim, qualquer décimo de perda de diesel no processo de abastecimento representa muito, podendo provocar significativo impacto nos custos, que não poderá ser repassado para o preço; o minério é uma commodity e seu preço é ditado pelo mercado internacional, não pelo explorador.

O setor de mineração investiu em níveis mais elevados de controle do sistema de abastecimento do que outros, como o de transporte e agronegócio, podendo ser classificado como um mercado maduro. Porém isso não quer dizer que não haja campo para modernização, aperfeiçoamento da captação de dados e aumento da eficiência e da rentabilidade do empreendimento como um todo.

Um salto tecnológico é necessário

O parque de abastecimento no setor é composto por equipamentos robustos – bombas resistentes, de grande vazão – devido à grande volumetria dispensada, porém continuam prevalecendo os mecânicos e os sistemas analógicos de controle. Ainda hoje, equipamentos antiquados, que tornam o abastecimento da frota lento e impreciso, medição de tanques com instrumentos rudimentares e controles realizados por planilhas manuais ainda fazem parte da realidade deste setor, especialmente nas mineradoras de menor porte.

Grandes e médios empreendimentos fogem um pouco dessa regra, mas ainda não alcançaram níveis de eficiência próximos aos ideais. Embora tenham obtidos avanços tecnológicos excepcionais no âmbito da prospecção e da extração de minério, da produção de ligas, de maquinário e veículos de trabalho, estes não foram acompanhados pela adoção de metodologias modernas e sistemas automatizados de controle e gestão quando se trata de combustíveis.

Então, existe um grande espaço para melhorias tecnológicas nesse campo, com a atualização e/ou conversão dos equipamentos existentes de analógicos para eletrônicos, lembrando que tecnologia é um investimento em eficiência e aumento de produtividade, pois previne perdas e auxilia na gestão.

Perdas são evitáveis

Como já sinalizado, com a acelerada alta dos preços dos combustíveis, o peso desse insumo cresceu dentro da estrutura de custos das mineradoras. E já que aqui se trata da movimentação de milhões de litros de diesel por mês, é justo afirmar que qualquer desvio, por menor que seja, pode representar um rombo considerável nas finanças das empresas. 

O controle deve começar antes mesmo do descarregamento do caminhão-tanque (ou carreta) nos postos de abastecimento internos da mineradora. Perdas por transferência, geradas por variação de temperatura e evaporação, derramamento involuntário do combustível e retirada não autorizada (leia-se fraude) podem acontecer no percurso da base de distribuição ao posto. Sem registro na nota fiscal, esses desvios não serão contabilizados, havendo diferenças entre o volume registrado e o que foi, efetivamente, despejado no tanque da empresa. Essas discrepâncias dificilmente poderão ser detectadas por sistemas manuais de medição do volume de produtos no tanque e a mineradora acabará pagando por parte do combustível que não recebeu.

O estoque real não será o reflexo fiel do registro contábil e será difícil saber quanto combustível está armazenado no tanque do posto. Tal desconhecimento pode levar à pane seca ou ao transbordo de combustível durante futuro abastecimento, especialmente se o reservatório do posto não tiver sido aferido com precisão. No caso de derramamento no pátio de abastecimento, ocorre o desperdício do produto, além do risco de acidentes, de contaminação do meio ambiente e o ônus de sanções legais decorrentes de eventos dessa natureza, que também se convertem em perdas financeiras.

Por outro lado, é possível imaginar o transtorno e o prejuízo causados por uma pane seca em um posto de mina que, por exemplo, trabalha ininterruptamente com prazos a cumprir?

Fatos como esses não precisam acontecer. Para tanto, basta que a instalação conte com operadores capacitados e sistemas confiáveis para medição e controle, tanto para o tanque quanto para a aferição da carreta de combustível.

Armazenamento

No armazenamento os riscos estão associados a vazamentos. Em tanques e em tubulações, essas perdas são, por vezes, imperceptíveis. Mas, com o passar do tempo, o acúmulo do combustível no solo representará riscos à segurança e ao meio ambiente, e possíveis custos inesperados ao empreendimento.

Sistemas eficientes de medição, que detectem instantaneamente vazamentos, mesmo quando insignificantes, bem como variações de volume suspeitas e possíveis retiradas indevidas de combustíveis (fraudes), viabilizam a identificação e a resolução imediata do problema, prevenindo perdas e aumentando a eficiência na gestão do produto. 

Abastecimento

Bomba fraudada ou desregulada, derramamento no abastecimento de um veículo da frota e abastecimento irregular de veículos que não fazem parte da frota são considerados como principais pontos de perdas nessa etapa. Esse extravio de combustível poderá permanecer oculto e não será contabilizado, a menos que a empresa conte com um sistema preciso de monitoramento das informações sobre a movimentação e o armazenamento do combustível. Registros anotados em planilhas e sistemas manuais de medição são pouco confiáveis, pois falhas humanas nem sempre podem ser evitadas.

Também pode ser citado o manuseio incorreto das mangueiras e dos bicos das bombas com possibilidade de derramamento de produtos. 

Minas de grande e médio porte ainda possuem algumas peculiaridades no que toca ao abastecimento da frota. Caminhões fora de estrada e veículos rodoviários são normalmente abastecidos em um posto interno industrial, de grande porte. Entretanto, para o reabastecimento dos veículos de mobilidade reduzida, como draglines e escavadeiras, um “posto móvel” – conhecido como caminhão-comboio – precisa levar o combustível até eles, pois é inviável seu deslocamento até o posto fixo. 

Todavia, nesse tipo de operação os riscos e as possibilidades de perdas crescem de forma exponencial, se o comboio não dispuser de um sistema preciso de controle dos abastecimentos realizados. 

Justifica-se, então, a recomendação de tratar o posto móvel com o mesmo cuidado – e até mais atenção – dedicado ao posto fixo. Ao ignorar a adoção de gerenciamento eficaz do combustível movimentado por esses agentes, a conta poderá chegar e ser muito maior que a esperada.

Ainda um aparte. A mineração subterrânea traz alguns desafios do ponto de vista da comunicação de dados sobre abastecimentos, quando de operações mais complexas. Isso porque muitas minas contam com posto subterrâneo que não dispõe de infraestrutura de comunicação adequada, uma dificuldade que pode ser superada mediante o uso de tecnologias já disponíveis no mercado.

Informações precisas para gestão eficiente

Mas o objetivo em projetos de abastecimento para esse mercado deve ir além do controle das perdas. Aqui também é fundamental a melhoria da performance operacional e o aprimoramento do consumo dos veículos, visando à maximização da rentabilidade, por meio de produção de grande volume, com custo enxuto.

Além de controlar perdas, a gestão eficiente deve garantir a maior disponibilidade possível dos equipamentos, controle do consumo de cada veículo da frota, monitoramento dos ciclos de manutenção, entre outros aspectos. Paradas devem ser realizadas somente para a conservação e o abastecimento necessários. Portanto a pane seca, de veículos e bombas de abastecimento, é algo inadmissível.

Com a utilização de equipamentos e formas de controle ultrapassados, alguém consegue afirmar, com certeza, o volume recebido na última entrega de diesel, a quantidade exata que estava no tanque, quantos e quais veículos foram abastecidos no mês, qual o consumo de cada um deles e se o volume de combustível adquirido naquele período é igual ao volume consumido pela frota?

Sem a exatidão das informações fica difícil tirar proveito dos dados para otimizar a gestão do combustível e da frota. A qualidade do controle é proporcional à qualidade da geração de dados em todas as etapas: medição da descarga de combustível, monitoramento do estoque e de cada abastecimento e registro dos dados. Todavia esta não depende exclusivamente de um sistema de automação de excelência; precisa estar respaldada por infraestrutura condizente.

De posse de dados precisos sobre abastecimento, a gestão deve zelar pela otimização de processos, por meio de KPIs de gestão operacionais (Key Performance Indicator/ Indicador-Chave de Desempenho). Por meio dos KPIs é possível monitorar não apenas a área de abastecimento e a frota, mas também os principais processos internos da mineradora, corrigindo eventuais falhas e possibilitando melhor gerenciamento do desempenho. E, nesse aspecto, a automação, que garante maior exatidão nas informações, é instrumento inigualável em termos de eficiência.

Tecnologia tem de ser vista como investimento, uma vez que as despesas de implantação serão rapidamente amortizadas com a redução das perdas e o aumento da eficiência na gestão dos combustíveis e da empresa. E se engana quem pensa que os custos são estratosféricos, pois os valores dessa modernização estão aquém do que se possa imaginar.

Vale lembrar que 2021 – e quiçá os próximos anos – se mostra muito promissor para o setor. Em contrapartida, os custos operacionais da mineração se elevam proporcionalmente, ou até mais, se levarmos em conta que os preços de insumos, continuam em franca ascensão.

Não acha que está na hora de investir para que o combustível e a frota que o consome sejam tratados com o “devido respeito”, cercados do que há de melhor em tecnologia de medição, controle e gestão, para evitar perdas desnecessárias e aumentar a eficiência e a rentabilidade do empreendimento?

Pense nisso e, se tiver alguma dúvida, nos procure. Estamos à disposição.